技術解説

レーザー溶接の中で注目されるファイバーレーザー溶接は、レーザーの優れた光学特性、消費電力や導入コストの低さを活かし利用拡大が期待される一方で、スパッタ問題と呼ばれる溶融金属飛散の課題があります。三菱電機株式会社と多田電機株式会社は共同でこれを改善する技術を開発し、2018年に発表に至りました。両社にお話を伺うなかで、前編ではファイバーレーザー溶接の基本的な知識と開発に至るまでの背景をご紹介します。

レーザー発振が初めて観測されたのが1960年。レーザー技術の歴史は比較的短いものですが、紀元前から人類が積み上げてきた材料加工技術のなかでも既にレーザーは利用されています。ここでは、技術進展が著しいレーザー溶接の基礎知識とその応用方法について、代表的な3種類の加工用レーザー光源を中心にまとめました。

精密鋳造法の中でも最も広い用途に用いられているロストワックス精密鋳造法は、1930年代以降に工業用技術として確立されてから、航空機用ジェットエンジン用のタービンブレードなど多くの機械構造部品製造に利用されてきました。今回はその歴史に触れつつ用途や加工方法の特徴について解説します。

　『部品の仕事』第4回は自動車部品の世界的大手メーカーBOSCH後編です。ボッシュのモーターサイクル＆パワースポーツ事業部門のグローバル本部機能ももつ日本拠点で、研究･開発を行う二輪車用アンチロック・ブレーキ・システム（ABS）は、どのようなテストを経て、またどのようなニーズから開発されているのでしょうか。前編に引き続き、官能テストから量産、模倣品対策まで、多方面から開発現場における部品の仕事にせまります。

「精密鋳造法」は鋳造法の中でも寸法精度がよく、表面鋳肌が良好な鋳造法です。今回は精密鋳造法の分類と用途の紹介を行うなかで、恒久模型・消失鋳型に分類されるセラミック・モールド法、レプリキャスト法に加え、一般にロストワックス法とよばれる消失模型・消失鋳型に分類されるインベストメント鋳造法の３種類の精密鋳造法について比較を行います。

野地秩嘉氏の連載『部品の仕事』第３回は自動車部品の世界的大手メーカーBOSCHです。自動車や二輪車のさまざまな部品を開発･製造している同社は、世界に名立たる二輪車メーカーがひしめく日本を開発拠点に選びました。今回は、二輪車用アンチロック・ブレーキ・システム（ABS）に注目し、車輪のロックを回避する安全装置であるABSの研究･開発という仕事の真髄を探ります。

ドローン製品の中では主流とはいえないシングルローター機ですが、実際にはメジャーなマルチコプタータイプでは敵わない長所が多くあります。株式会社プロドローンでは、その長所を活かし航続距離の長い軽量型のシングルローター機も開発しています。今回は同社が追求し続ける工夫から生まれた、プロドローン式のシングルローター機の設計思想や開発指針についてお話を伺いました。

エレクトロニクスデバイスやマイクロマシンでは、半導体プロセスを利用しマイクロメートルオーダーの微細な構造が作りこまれています。これら構造は、薄膜の積層・エッチングなどの高度な加工技術で実現されます。しかし、個々の材料の寸法が小さく、異種接合の状態であるため、従来の機械工学と異なる材料物性の評価が必要です。本記事では、微小材料と総称される金属における材料物性の評価手法を解説します。

自動車部品に使われる、ギアケースやダクト。このような自由曲線の多く現れる複雑な形状の部品の製作には鋳造、なかでも「砂型鋳造」という加工方法が用いられています。特に量産前の試作品として、または小ロットの生産に向いている方法です。今回は砂型鋳造法に注目し、その分類や特徴だけでなく、鋳造される材料や用途までご紹介します。

『部品の仕事』第2回も、前回に引き続き日本精工を紹介します。EV化や自動運転などの技術導入を推進する自動車業界の変革に対して、精密部品メーカーの日本精工はどのように対応していったのでしょうか。今後のベアリング部品、ものづくりは、どのように変わっていくのでしょうか。日本精工：後編をお送りいたします。

野地秩嘉氏の新連載『部品の仕事』第１回はベアリングメーカー大手の日本精工です。自動車部品としても欠かせないベアリングは軸受と呼ばれますが、精密部品の技術開発が進められているR＆D現場では日々どのようなことが考えられ、行われているでしょうか。野地氏ならではの切り口で現在のものづくりの姿を掘り下げていきます。それでは日本精工：前編をお楽しみください。

私たちの身の回りには金属を用いた道具・機械・設備が多く使われています。これら金属を加工して製品形状を作る方法には、鍛造・プレス・切削・溶接および粉末冶金などがありますが、その中でも鍛造とともにもっとも古くから用いられた金属加工法が鋳造です。その鋳造についての基本を今回から数回にわたって解説していきます。

2019年も5月16〜18日に金沢市にある石川県産業展示館で開催されたMEX金沢。北陸を中心に216企業・団体が出展し、金属工作、加工機械、産業用ロボット、切削機械などの新製品を紹介される本州日本海側で最大級の展示会です。盛況のMEX金沢を取材し、その中から表面加工で独自技術を持つ3社をピックアップしてご紹介します。

構造物を設計する上で重要なのがその強度と安全性です。例えば、想定される環境下において使用される金属材料各部に生じるひずみや応力に対して、設計された構造が十分な安全性を担保できる強度を求められているのです。この記事では、それら金属材料における応力測定法について、光弾性応力測定法のほかさまざまな測定法をご紹介、解説いたします。

材料（ワーク）を溶融させず、同種・異種金属を高い強度で接合することが可能となる超音波複合振動技術を持つ株式会社LINK-US。大学の研究者が発明したというこの独自技術ははたしてどのようなものなのでしょうか。いままでの超音波接合技術との違いやその特徴を伺ってきました。

優良な加工業者と組むことで、製品加工のクオリティ向上のみならず、加工工程の円滑化や効率化、製品性能に寄与する加工品の設計改善まで期待することができるかもしれません。今回は、業界を牽引する中野鍛造所の神鍋工場を見学し、バリなし鍛造をはじめとする進化する熱間鍛造技術を目の当たりにしてきました。

近年AM（付加製造：Additive Manufacturing）と呼ばれる3Dプリンターを利用し製造される金属部品のなかには、金属粉末射出成形（MIM）向けの材料が使用されるものもあります。では、AMはMIMの領域を侵食するものなのでしょうか？　いえ、むしろMIMの市場が拡大するうえで共存共栄できるのです。最終回は、AMの現状とMIMとの違い、金属3Dプリンターによってお互いが共存できるモデルについてご紹介します。

“これからの接合技術”の一つとして、産業分野で存在感が増している『マジックテープ』。組立工程の簡便化、軽量なプラスチックの採用による燃費向上、解体性向上によるリユース・リサイクルの推進といった、世の中の要請に応える技術として自動車・航空分野をはじめとした、さまざまな用途展開が期待される『マジックテープ』について、クラレファスニング株式会社の竹原氏にお話を伺いました。

金属粉末射出成形（MIM）で用いられる材料は、30数年間かけて世界中で標準化活動が活発に行われ、信頼できる国際標準として確立されてきました。それは、材料規格として材料毎に機械的特性値が決められています。今回は、MIMの代表的な材料規格について解説するとともに、様々な機構部品に適したおすすめのMIM材料についてご紹介します。

Industry4.0・Society5.0などで提唱されたように、これからの製造業や産業がデジタル技術と連携することが必要な社会において、様々な製品・デバイスのIoT化が進められています。これらの製品・デバイスには動作スピードの高速化・高密度な部品実装を伴う集積化の要求が高く、その心臓部となるプリント基板上の電子回路の重要性が今後一層増していくと考えられています。今回は、プリント基板上の部品実装手法を解説するとともに、接続端子についてご紹介します。