技術解説

接着剤は、接着対象や環境など様々な条件に適したものを選ぶことで狙った効果を発揮します。適した接着接合を行うことにより、対象物をより長持ちさせたり、作業効率を向上させたりすることが期待できます。本記事では接着剤の種類と3つの接着剤選びのポイントについて解説します。

『部品の仕事』第6回は自動車部品の老舗電池メーカーＧＳユアサ後編です。ＧＳユアサでは、どのように電池開発が進められており、これからの電池をどう考えているのでしょうか。前編に引き続き、ＧＳユアサの特色から電池開発の仕方、電池の寿命、未来の電池を伺うなかで、多方面から開発現場における部品の仕事にせまります。

接着剤がどのような原理で「くっつき」、どのような工夫を施すことで「はがれにくく」なっているのかを知ることが、接着接合を理解する第一歩です。この記事では、接着剤の基礎知識として、接着剤の原理とこれからの時代に求められる接着剤がどのようなものかを解説します。

野地秩嘉氏の連載『部品の仕事』第４回は老舗電池メーカーＧＳユアサです。ＧＳユアサは、日本の蓄電池の祖と呼ばれるふたり（島津源蔵、湯淺七左衛門）が創立した会社が2004年に経営統合されて誕生しました。今回は、今後のEV車などの増加に向けて開発が進められる自動車車載電池に注目し、車載電池開発の仕事やこれからの電池の姿を探っていきます。

ワックスでできた型をセラミックで覆い焼き固めて鋳型を作るロストワックス精密鋳造法。寸法精度が鋳造部品では最も良く、鋳肌が優れており、機械的特性が圧延材とは異なり等方的であるため設計自由度が高いといったさまざまな利点があります。今回は、この鋳造法の金型製作から焼成までの作業工程について詳しくみていきましょう。

レーザー溶接の中で注目されるファイバーレーザー溶接。2018年に発表された三菱電機株式会社と多田電機株式会社によるスパッタがほとんど出ないファイバーレーザー溶接技術は、ファイバーレーザー溶接の完全実用化に道を開くと期待されています。後編では、どうやってスパッタを低減させたのか、成功の理由など、共同研究開発の現場に迫ります。

家電大手のパナソニックが2016年に立ち上げたプロジェクト「Game Changer Catapult（ゲームチェンジャー・カタパルト）」。このプロジェクトの目的は、新しい生活文化や心躍る体験を実現する“未来の「カデン」”を生み出すことです。今回その中から生まれた“未来の「カデン」”、おにぎりロボット「OniRobot（オニロボ）」の開発について、プロジェクトを立ち上げたパナソニックの加古さおり氏にお話をお伺いしました。

レーザー溶接の中で注目されるファイバーレーザー溶接は、レーザーの優れた光学特性、消費電力や導入コストの低さを活かし利用拡大が期待される一方で、スパッタ問題と呼ばれる溶融金属飛散の課題があります。三菱電機株式会社と多田電機株式会社は共同でこれを改善する技術を開発し、2018年に発表に至りました。両社にお話を伺うなかで、前編ではファイバーレーザー溶接の基本的な知識と開発に至るまでの背景をご紹介します。

レーザー発振が初めて観測されたのが1960年。レーザー技術の歴史は比較的短いものですが、紀元前から人類が積み上げてきた材料加工技術のなかでも既にレーザーは利用されています。ここでは、技術進展が著しいレーザー溶接の基礎知識とその応用方法について、代表的な3種類の加工用レーザー光源を中心にまとめました。

精密鋳造法の中でも最も広い用途に用いられているロストワックス精密鋳造法は、1930年代以降に工業用技術として確立されてから、航空機用ジェットエンジン用のタービンブレードなど多くの機械構造部品製造に利用されてきました。今回はその歴史に触れつつ用途や加工方法の特徴について解説します。

　『部品の仕事』第4回は自動車部品の世界的大手メーカーBOSCH後編です。ボッシュのモーターサイクル＆パワースポーツ事業部門のグローバル本部機能ももつ日本拠点で、研究･開発を行う二輪車用アンチロック・ブレーキ・システム（ABS）は、どのようなテストを経て、またどのようなニーズから開発されているのでしょうか。前編に引き続き、官能テストから量産、模倣品対策まで、多方面から開発現場における部品の仕事にせまります。

「精密鋳造法」は鋳造法の中でも寸法精度がよく、表面鋳肌が良好な鋳造法です。今回は精密鋳造法の分類と用途の紹介を行うなかで、恒久模型・消失鋳型に分類されるセラミック・モールド法、レプリキャスト法に加え、一般にロストワックス法とよばれる消失模型・消失鋳型に分類されるインベストメント鋳造法の３種類の精密鋳造法について比較を行います。

野地秩嘉氏の連載『部品の仕事』第３回は自動車部品の世界的大手メーカーBOSCHです。自動車や二輪車のさまざまな部品を開発･製造している同社は、世界に名立たる二輪車メーカーがひしめく日本を開発拠点に選びました。今回は、二輪車用アンチロック・ブレーキ・システム（ABS）に注目し、車輪のロックを回避する安全装置であるABSの研究･開発という仕事の真髄を探ります。

ドローン製品の中では主流とはいえないシングルローター機ですが、実際にはメジャーなマルチコプタータイプでは敵わない長所が多くあります。株式会社プロドローンでは、その長所を活かし航続距離の長い軽量型のシングルローター機も開発しています。今回は同社が追求し続ける工夫から生まれた、プロドローン式のシングルローター機の設計思想や開発指針についてお話を伺いました。

エレクトロニクスデバイスやマイクロマシンでは、半導体プロセスを利用しマイクロメートルオーダーの微細な構造が作りこまれています。これら構造は、薄膜の積層・エッチングなどの高度な加工技術で実現されます。しかし、個々の材料の寸法が小さく、異種接合の状態であるため、従来の機械工学と異なる材料物性の評価が必要です。本記事では、微小材料と総称される金属における材料物性の評価手法を解説します。

自動車部品に使われる、ギアケースやダクト。このような自由曲線の多く現れる複雑な形状の部品の製作には鋳造、なかでも「砂型鋳造」という加工方法が用いられています。特に量産前の試作品として、または小ロットの生産に向いている方法です。今回は砂型鋳造法に注目し、その分類や特徴だけでなく、鋳造される材料や用途までご紹介します。

『部品の仕事』第2回も、前回に引き続き日本精工を紹介します。EV化や自動運転などの技術導入を推進する自動車業界の変革に対して、精密部品メーカーの日本精工はどのように対応していったのでしょうか。今後のベアリング部品、ものづくりは、どのように変わっていくのでしょうか。日本精工：後編をお送りいたします。

野地秩嘉氏の新連載『部品の仕事』第１回はベアリングメーカー大手の日本精工です。自動車部品としても欠かせないベアリングは軸受と呼ばれますが、精密部品の技術開発が進められているR＆D現場では日々どのようなことが考えられ、行われているでしょうか。野地氏ならではの切り口で現在のものづくりの姿を掘り下げていきます。それでは日本精工：前編をお楽しみください。

私たちの身の回りには金属を用いた道具・機械・設備が多く使われています。これら金属を加工して製品形状を作る方法には、鍛造・プレス・切削・溶接および粉末冶金などがありますが、その中でも鍛造とともにもっとも古くから用いられた金属加工法が鋳造です。その鋳造についての基本を今回から数回にわたって解説していきます。

2019年も5月16〜18日に金沢市にある石川県産業展示館で開催されたMEX金沢。北陸を中心に216企業・団体が出展し、金属工作、加工機械、産業用ロボット、切削機械などの新製品を紹介される本州日本海側で最大級の展示会です。盛況のMEX金沢を取材し、その中から表面加工で独自技術を持つ3社をピックアップしてご紹介します。