失敗・ノウハウ

製造する部品に最も適した金属加工方法を選定するには、加工品の形状、強度、寸法精度、生産数・・・さまざまな要件を検討することが必要です。今回は、鍛造加工を中心に、他の加工方法と比較を交えながら、押さえておくべき各種加工方法の特徴や考慮すべきポイントについてご説明します。

「試作」とは何か。何のために「試しに作って」いるのか。企業にお勤めの試作未経験者の方やこれから自作でモノを作ってみたい方に向けて、試作を行う上で重視される観点について紹介します。

エレクトロニクスデバイスやマイクロマシンでは、半導体プロセスを利用しマイクロメートルオーダーの微細な構造が作りこまれています。これら構造は、薄膜の積層・エッチングなどの高度な加工技術で実現されます。しかし、個々の材料の寸法が小さく、異種接合の状態であるため、従来の機械工学と異なる材料物性の評価が必要です。本記事では、微小材料と総称される金属における材料物性の評価手法を解説します。

構造物を設計する上で重要なのがその強度と安全性です。例えば、想定される環境下において使用される金属材料各部に生じるひずみや応力に対して、設計された構造が十分な安全性を担保できる強度を求められているのです。この記事では、それら金属材料における応力測定法について、光弾性応力測定法のほかさまざまな測定法をご紹介、解説いたします。

産業や生活の基盤となる道路や橋、駅などの公共施設のインフラは不備がないことが当たり前と考えられている一方で、現実には経年劣化や地震をはじめとした自然災害などによりダメージを受け、大きな事故が発生することがあります。この記事では、そのような事態を減らすために考案されたインフラのモニタリングシステムなど、インフラの安全な運用に関わる検査テクノロジーの最前線をご紹介します。

ものづくり系の企業が医療機器業界に参入するのはそう簡単なことではありません。使用する言葉も違い、コミュニケーションの方法も異なります。また許認可のハードルも存在します。前回は、参入のポイントやプロモーションの方法をご紹介しました。今回も引き続きをそのポイントをご紹介します。

日本の医療機器産業は、ソフトもハードも長く欧米主導で国内産業の出番はなかなかありませんでした。しかし、最近になって医工連携の開発成果が全国各地から上がり始めています。とはいえ、ものづくり企業が医療機器業界へ参入するのは簡単ではありません。ではどうやって参入すればいいのでしょうか？

溶接は製品や建造物の組み上げの際に非常に重要な工程ですが、一方で完全な自動化が難しく器具の使用や設定、作業者の技量にその完成度が左右されてしまう工程です。溶接における欠陥は、溶接品を組み込んだ製品の安全性にも大きな影響を及ぼす可能性があります。ここでは、溶接品における欠陥の形状から種類を特定し、その主な原因と対応策を紹介します。

熱処理では表面欠陥や割れといった欠陥が発生しますが、鍛造や圧延の加工の際も熱処理が行われることから、熱処理に伴う欠陥は後工程にも大きな影響を及ぼします。こうした欠陥に対して製造現場では迅速な原因究明、対策が必要であり、すみやかに加熱環境や加熱方法を見直すことが大切です。ここでは、熱処理における欠陥の形状から種類を特定し、その主な原因と対応策を紹介します。

鍛造品・圧延材は、冷却時の体積収縮やガス巻込みによる欠陥が発生しにくい特徴がある一方で、材料選定・管理や加工処理が不適切だった場合に多岐にわたる欠陥が発生し得ます。こうした欠陥に対して製造現場では迅速な原因究明、対策が必要となります。ここでは、鍛造品・圧延材の欠陥の形状から種類を特定し、その主な原因と対応策を紹介します。

構造物を設計する上で重要なのがその強度と安全性です。例えば、想定される環境下において使用される金属材料各部に生じるひずみや応力に対して、設計された構造が十分な安全性を担保できる強度を求められているのです。本記事では、金属材料におけるX線による応力測定法など、さまざまな測定方法についてご紹介、解説いたします。

構造物を設計する際には、その強度と安全性に関して細心の注意を払わなければなりません。例えば、想定される環境下において使用される金属材料各部に生じるひずみや応力に対して、設計された構造が十分な安全性を担保できる強度を求められているのです。本記事では、金属材料にフォーカスし、実環境でのひずみ・応力の測定方法についてご紹介、解説いたします。

鋳造や鍛造、溶接など様々な方法で金属材料を加工する際、避けて通れないのが「欠陥対策」。欠陥は製品における品質不良の原因となり、歩留まり低下による製品価格の上昇、上市後のリコール発生につながる恐れがあるため、製造現場では迅速な原因究明、対策が必要となります。ここでは、欠陥の形状から種類を特定し、その主な原因と対応策を紹介します。

金属部材中の欠陥（きず）などを検査対象物の形状や機能を損なうことなく行う非破壊検査。品質分類や補修の要否、供用中の部材に対する残存寿命の推定などの判定を行うには必須の検査です。ここではいくつかの非破壊検査の原理・特徴をご紹介いたします。

いまや新製品の開発にIoTという観点は必須。既存の製品をインターネットにつなげて利便性をより良くするという発想が必要になっています。しかし、新たな装置、サービスを発想したとしても、すぐに製品を試作してクラウドにつなげるには幾多のハードルが存在します。そんなときに相談できる試作会社も最近は増えています。それらの会社の中でも“リーンIoT”という新たな言葉を標榜するピクスー株式会社のCEO塩澤元氣氏に話をおうかがいしました。

この記事では試作加工事業者の選定方法、試作の進め方といった試作の実態について、1万8,000社以上の膨大な加工事業者データベースをもとに多くの試作加工コンサルティングの実績を持つ(株)ＮＣネットワーク加工事業部の赤井宣之氏にお話を伺いました。

ばねは、同じ機能性部品であるねじや歯車と異なり、規格品が少なく設計者がばねを設計することが多い部品の一つです。ここでは、圧縮コイルばねや引張コイルばねを設計する際に最低限必要な仕様項目の定義を紹介します。

製品開発の企画立案から試作による製作、試験・評価、量産化に至るまでの流れと押さえておくべきポイントは？ここでは、具体例を用いて、実際にどのように製品開発が行われているかについて簡単にその流れを解説します。

金属加工に注目し、加工工程の設計を行うために必要な基礎知識として、代表的な加工方法とその特徴を紹介します。また、最近注目の新しい加工方法である（積層造形（３Ｄプリンター）についても解説します。

金属部品の製作には、材料を加工し、所定の形にして機能を待たせる必要があるため、加工工程の設計が重要になります。ここでは、基本的な金属部品の加工工程の具体例と、製品ができるまでの一般的な流れを解説します。