高度な造形ニーズに応える白銅の金属3Dプリンターサービス

白銅の3Dプリンター造形サービスでは、マルエージング鋼、ステンレス鋼（SUS630）に加え、アルミニウム・チタン・インコネル等の造形に対応しています。＜表1＞

問い合わせには、金属3Dプリンター専任の担当者がすぐに見積りを実施します。また、サービスの価格算出ロジックを見直し、これまでの価格より大幅にリーズナブルな価格で造形サービスを提供しています。

航空・宇宙業界での試作品治工具等の造形ニーズに応えるため、金属3Dプリンターの造形受託サービスで、航空・宇宙業界の国際規格であるJIS Q 9100を取得しています。

量産時には国内・海外加工ネットワークを駆使しての機械加工、また必要に応じて、押し出し型材やダイキャストでの対応も行っています。

事例1 ) 航空機部品：剛性を維持したまま、軽量化を実現
切削加工用に設計された従来のデザインから、拘束点を決めて構造最適化を行いました。金属3Dプリンターだからこそ、造形可能な設計剛性を維持したまま軽量化された革新的デザインが実現できました。＜写真1＞

事例2) 精密機械部品：部品の一体化を実現
冷却チャネル付き医薬品混合フィーダーでは、従来工法を採用した場合、冷却チャネルと医薬フィーダーは別々に製作する必要がありました。金属3Dプリンターで造形することにより、二つの部品の一体造形した革新的なパーツが実現できました。＜写真2＞

• ・サービス利用の背景
  • – 設計段階で最終形状が出来る前に組立手順の検証を早急に行う必要があった。
  • – ホームページ上でCADデータのやり取りができることから白銅の金属3Dプリンター造形サービスの利用を決めた。
• ・用途・目的
  • – 金属の材質は問わないが、新製品の形状サンプル部品を複数製作し、組立手順や組み立てやすさの検証を行うことが目的であった。
  • – 切削加工では再現不可能な形状で、抜き・曲げ・絞りのプレス加工では型製作に時間とイニシャルコストを要していた。
• ・評価・感想
  • – 検証に2～3ヶ月以上かかる想定が、1ヶ月で組立手順の検証を実現した。
  • – 無駄な金型製作がなくなり、コストも大幅に削減した。
  • – 複数形状を同時に製作でき、単価やリードタイムへの影響が少なく、結果的にリードタイムの短縮を実現できた。＜写真3＞

• ・サービス利用の背景
  • – 今までは切削加工で行っていたが、複雑な形状の試作品は打合せを含めると、1ヶ月以上かかり、その後のアッセンブリを含めると試作品の完成に数ヶ月要していた。
  • – 機能検証の結果が悪ければ、そこから再度試作品の製作を実施していたので、他に効率的な造形方法がないか検討していた。
• ・用途・目的
  • – 開発中の検査治具の機能検証を行うため、想定しうる形状を同時に造形し、複数パターンの形状に対する検証を同時に行うことで、リードタイムを短縮することを狙いとした。
• ・評価・感想
  • – 開発リードタイムが大幅に短縮され、今まで対応できなかった複雑な形状の試作品製造も低コストで実現できた。＜写真4＞また、複数パターンを同時に検証することで変更点を明確化できた。
  • – 金属3Dプリンター造形は、形状の複雑さや造形エリア内であれば、造形数量に関わらず製作にかかる時間およびトータルコストは大きく変動しなかった。

• ・サービス利用の背景
  • – 装置が稼働する様子を見学し、適用できそうな案件をイメージできたため、性能検証を行うこととした。
• ・ 用途・目的
  • – 従来行っていた工法では、プレス加工、穴あけ加工、曲げ加工など複数の工程を経る必要があったため、効率的な試作を行う目的で依頼した。
• ・評価・感想
  • – 製品仕上りは満足いくレベルであった。
  • – コスト面では、従来工法とコストの単純比較をすると高くなる部品もあったが、複数部品を１プレートで造形することで、購入できる価格で製作できた。
  • – 従来の工法ではできなかった構造を設計し、それを製品化することができることが確認できた。

• ① 業界最大級の造形物が製造可能
  • ・造形範囲は、W250 x L250 x H300(mm)
• ② ピンホールが少なく高密度な造形物が製造可能
  • ・99.0%以上の高密度
• ③ シャープなエッジ、綺麗な表面仕上がり
  • ・造形上がりの表面粗さは、Ra ≒11.6 (平均値）
• ④ 細やかな造形物が製造可能
  • ・ピン形状≒φ0.8mm以上、板厚≒0.8mm以上（※）の造形が可能
  • ・材質および造形物の形状や大きさにより変動